Metoda THM

Metoda THM (denumită in limba engleză „Machine-Hour-Rates” prescurtat MHR şi in limba franceză „Taux-Heure-Machine” prescurtat THM, de unde derivă şi denumirea acesteia) a fost aplicată pentru prima dată in SUA (1962).

Metoda THM este o metodă de conducere prin costuri care, folosind procedee specifice, calculează costul de funcţionare al unei ore-maşină ca element fundamental pentru planificarea costurilor de producţie şi de repartizare a acestuia pană la nivelul locurilor de muncă.

Metoda THM prezintă următoarele particularităţi :

unitatea de gestiune de bază este exprimată printr-o maşină (sau grup de maşini) integrată intr-o formă specială de organizare, denumită centrul de producţie.
un centru de producţie reprezintă una sau mai multe maşini sau locuri de muncă, in care se execută aceeaşi operaţie sau operaţii liniare. Ca centru de producţie poate fi considerat şi un singur loc de muncă unde se desfăşoară o activitate.
centrele de producţie se stabilesc după anumite criterii şi reprezintă obiectul calculaţiei costurilor.

Reprezentarea maşinilor sau a locurilor de muncă pe centre de producţie nu inseamnă şi modificarea amplasării sau schimbarea structurii organizatorice, ele fiind unităţi convenţionale pentru determinarea nivelului costurilor şi a caracteristicilor acestora.

Conceptul de cost specific metodei THM poartă denumirea de THM (tarif-oră-maşină) sau COP (cost-oră producţie). Prin THM (sau COP) se inţelege suma costurilor directe (cu explicaţia celor materiale) şi indirecte (costuri de regie) determinate de fabricarea unui produs la o maşină sau grup de maşini. Formula generală de stabilire a THM

THM = cost direct/ora de prelucrare + cost indirect/ora de prelucrare.

Exemplu:

O maşină lucrează 3000 ore pe an, iar costurile indirecte (de regie) necesare funcţionării acesteia sunt de 930000 uv/an. Un produs se obţine in 6 ore de prelucrare. Tariful pe ora de prelucrare la maşina respectivă este de 150 uv. Costul materiei prime folosite pe unitatea de produs este 530 uv.

Să se determine tariful orei de prelucrare (THM).

Rezolvare:

Pornind de la formula de calcul:

THM = cost direct/ora de prelucrare + cost indirect/ora de prelucrare

valoarea tarifului pe ora de prelucrare (THM) este de: THM = 150 uv + 9300000 uv : 3000 ore = 150 uv + 310 uv = 460 uv/oră de prelucrare.

Cunoscand THM, metoda asigură in final determinarea costului complet de prelucrare astfel:

Cp = THM x t + Cm

unde:

Cp = cost complet de prelucrare;

t = timpul de lucru (de prelucrare) al unei maşini sau al unui grup de maşini pentru obţinerea unui produs;

Cm = costul materialelor;

THM = costul de prelucrare al unui produs la o maşină sau grup de maşini (lei/oră) minut şi tarif oră de prelucrare).

Continuand exemplul anterior unde t = 6 ore, Cm = 530 uv, THM = 460 uv/oră, se poate stabili costul complet de prelucrare (Cp) astfel:

Cp = THM x t + Cm = 460 uv/oră x 6 ore + 530 uv = 3290 uv.

Repartizarea costurilor de regie (indirecte) pe fiecare maşină sau pe grupe de maşini permite cunoaşterea rentabilităţii acesteia/acestuia ca locuri generatoare de costuri.
Pe baza THM-ului care constituie etalon de comparaţie se determină pe parcurs, prin calcule extracontabile, abaterile costurilor directe, iar la sfarşitul lunii a celor indirecte.

Etapele metodei THM

Operaţionalizarea metodei THM presupune parcurgerea următoarelor etape metodologice:

stabilirea centrelor de producţie şi a caracteristicilor acestora;
determinarea structurii efectivelor centrelor de producţie;
intocmirea bugetului operaţional;
repartizarea costurilor pe centre de producţie;
stabilirea THM-ului;
calcularea costului complet de prelucrare a produsului.

Etapa I :

Stabilirea centrelor de producţie şi a caracteristicilor acestora

Principalele criterii care stau la baza includerii maşinilor in centre de producţie sunt:

capacitatea şi tipul maşinilor;
dimensiunile maşinilor;
puterea instalată;
personalul necesar;
valoarea de inventar;
frecvenţa folosirii in producţie;
numărul anual al orelor de lucru;
suprafaţa de lucru.

Pe baza acestor criterii se realizează gruparea in acelaşi centru de producţie a mai multor maşini care execută operaţii identice. Stabilirea numărului centrelor de producţie se realizează in funcţie

de o serie de criterii:

specificul procesului tehnologic;
varietatea şi numărul produselor fabricate;
posibilitatea de identificare a costurilor;
felul activităţii locurilor de muncă etc.

Stabilirea unui număr corespunzător de centre de producţie asigură atat delimitarea corectă a responsabilităţilor pe fiecare centru cat şi reducerea volumului de muncă privind determinarea şi urmărirea costurilor.

Pe baza datelor colectate in această etapă se intocmeşte Situaţia centrelor de producţie care cuprinde:

denumirea centrelor de producţie;
numărul de maşini existente pe fiecare centru de producţie;
datele caracteristice exprimate cantitativ sau valoric la criteriile folosite pentru gruparea maşinilor pe centre de producţie.

Etapa a II-a :

Determinarea structurii efectivelor centrelor de producţie

In cadrul acestei etape se stabilesc:

necesarul de muncitori pe centre de producţie (efectiv);
salariul orar pe centru (efectiv);
numărul orelor maxim posibile (disponibile) şi efective pe centre de producţie şi pe total firmă;
costul manoperei corectat, eventual, cu nivelul cotelor de asigurare şi protecţie socială (efectiv).

Toate aceste informaţii poartă denumirea de efective, ele reprezentand ceea ce se poate obţine pe fiecare centru de producţie. Rezultatul prelucrării informaţiilor din etapa a II-a sunt cuprinse in SITUAŢIA STRUCTURII EFECTIVELOR.

Etapa a III-a :

Intocmirea bugetului operaţional

Bugetul operaţional reprezintă totalitatea costurilor organizaţiei (cu excepţia materialelor directe şi a manoperei directe, care se urmăresc separat) necesare desfăşurării activităţii normale in perioada de plan. In bugetul operaţional ponderea cea mai mare este a costurilor indirecte. La baza intocmirii bugetului operaţional stau costurile din anul luat ca bază de calcul, corectate in funcţie de condiţiile specifice activităţii din perioada (anul) preconizată de plan.

Etapa a III-a se caracterizează prin:

stabilirea elementelor de cost;
separarea părţii fixe şi a celei variabile din total cost;
definirea pentru fiecare element de cost a criteriului de repartizare.

De exemplu, costurile cu intreţinerea şi repartizarea maşinilor şi utilajelor au drept criteriu de repartizare valoarea de inventar; costurile privind combustibilul, energia şi apa folosite in scopuri productive: puterea instalată etc.

Costurile sunt prezentate intr-un tabel sintetic denumit „Buget operaţional”.

Etapa a IV-a :

Repartizarea costurilor pe centre de producţie

In cadrul acestei etape se desfăşoară următoarele acţiuni :

determinarea nivelului costurilor pe criterii de repartizare prin regruparea datelor din Bugetul operaţional;
calcularea coeficientului mediu unitar pe criteriu de repartizare (Cfm) se realizează cu ajutorul relaţiei:

Cfm= Marimea costului repartizat / Marimea criteriului de repartizare

stabilirea costurilor totale repartizate pe centre de producţie.

Prin multiplicarea coeficientului mediu unitar pe criteriu de repartizare cu mărimea iniţială a criteriului de repartizare se obţine costul corectat pe criteriul de repartizare. Suma costurilor corectate formează costul total repartizat pe centre de producţie.

Etapa a V-a:

Stabilirea THM-ului

Calcularea costului pe oră de producţie (THM sau COP) se face pe fiecare centru de producţie şi pe total activitate (producţie). Formulele de calcul folosite in această etapă sunt următoarele:

a) pentru un centru de producţie:

THM =Cost total de prelucrare pe centru de productie / Timpul de lucru planificat pe centre de productie

b) pe total activitate (producţie):

THM = Suma costurilor totale de pelucrare pe centre de productie / Suma timpului de lucru planificat pe centre de productie

de activitate (centre de producţie), dar şi pentru partea fixă şi variabilă a costurilor.

In acest fel THM-ul devine flexibil şi uşor adaptabil modificărilor ce pot să intervină in activitatea organizaţiei.

Etapa a VI-a :

Calcularea costului de prelucrare a produsului

In această etapă, cunoscand fluxul operaţiilor prin care trece produsul şi, respectiv, centrele de producţie pe care le parcurge, folosind datele stabilite in etapele anterioare, se determină:

costul complet de prelucrare a produsului (Cp);
costul complet de prelucrare a intregii producţii (CP).

In acest scop se folosesc formulele de calcul:

• pe unitatea de produs:

Cpi = ΣTHMj.tij + cmi

• pe intreaga producţie (CP)

CP= qiΣTHMj.tij + CMi

unde:

i = produsul (1, 2...n);

j = centrul de producţie;

qi = cantitatea din produsul i stabilită pentru o perioadă de timp determinată;

tij = timpul de lucru (de prelucrare) al unei maşini care lucrează pentru produsul i la centrul de producţie j;

THMj = cost pe ora de producţie la centrul de producţie j;

cmi = costul unitar al materiilor prime, materiale ale produsului i;

Cmi = costurile totale cu materiile prime, materiale ale produsului i.

Avantaje şi limite metodei THM

Metoda THM prezintă o serie de avantaje şi limite.

a) Avantaje:

Exprimă gradul de incărcare a maşinilor, utilajelor şi a locurilor de muncă, excedentul sau necesarul suplimentar de personal pe centre de producţie, incadrarea in nivelul planificat al costurilor.
Folosirea indicatorului THM pentru aprecierea nivelului producţiei şi al costurilor arată că, pe centre de producţie, acesta variază direct proporţional cu volumul producţiei şi invers proporţional faţă de costul total.
Asigură aplicarea gestiunii economice pană la nivelul locurilor de muncă, prin intocmirea bugetelor de costuri la acest nivel.

b) Limite:

Nu asigură urmărirea operativă a abaterilor de la costurile preconizate.
Deşi ponderea consumului de materiale in costul prelucrării produsului este mare, metoda tratează acest aspect ca o problemă secundară. Costul materialelor apare in faza finală, cand este definitivat costul complet de prelucrare.